Este artigo, dar continuidade a descrição das principais Técnicas de Manutenção elencadas na tabela da postagem anterior.

 🌡️ Inspeção Termográfica

É um tipo de inspeção consagrada na área de manutenção e com o avanço tecnológico tem se tornado mais acessível, seja pelo pela redução dos custos dos equipamentos ou pela facilidade de operação deles.

A detecção de sobre-elevação de temperatura e/ou de pontos quentes nos equipamentos, nos seus corpos, nas conexões e/ou nos contatos elétricos é importantíssima na manutenção de equipamentos em geral, pois se essas anormalidades não são eliminados a contento, podem causar sérios danos como: sobrecargas, desgastes prematuros, desligamentos, curto-circuitos, incêndios, etc..

A Inspeção Termográfica, se plica em geral aos equipamentos com acesso aos pontos mais susceptíveis de sobreaquecimento (corpo do equipamento, mancais, conexões elétricas e contatos em geral).

Em alguns equipamentos se faz necessário a instalação de dispositivos que permitam a execução dessa atividade com segurança, como a instalação de janelas termográficas. Esses recursos permitem a realização da inspeção de forma segura, por exemplo, acessando indiretamente os compartimentos energizados, sem a necessidade de abrir portas e/ou retirar tampas mantendo a segurança dos mantenedores e cumprindo a legislação vigente. A depender do resultado da inspeção, ou seja, do sobreaquecimento a que está submetido o equipamento, são definidas ações que vão desde um acompanhamento mais frequente até uma parada do equipamento para corrigir o ponto quente, que pode ser inclusive imediata.

🌫️ Análise de Vibração

Os equipamentos rotativos estão sujeitos a desgastes e se apresentam através de níveis de vibração anormais, que analisados adequadamente identificam  que um processo de falha está ocorrendo com o conjunto rotativo.

Geralmente essa inspeção é realizada pela equipe de Mecânica, então são criadas rotas de medição de vibração com frequência mensal por exemplo, que utilizam analisadores com muitos recursos e capazes de fornecer diagnósticos mais complexos.

📉 Assinatura de Corrente

A medição e análise da forma de onda da corrente de uma máquina girante, pode fornecer informações importantes sobre o seu funcionamento e estado, como: vibração, condição da gaiola rotórica (barras ou anéis trincados ou quebrados), excentricidade do entreferro, etc..

A ideia é fazer uma análise inicial, e definir a “impressão digital” do equipamento, então comparar a evolução dos resultados com ela.

Com a detecção desses processos de falha ainda em fase inicial, evita-se as consequências mais danosas, como aumento dos níveis de vibração e desgaste prematuro dos mancais, danos ao rotor por movimento das barras quebradas no interior da ranhura e até atrito entre rotor e estator.

Esse tipo de inspeção não é aplicado de forma generalizada, sendo geralmente adotado em equipamentos com funções importantes no processo, e assim de criticidade maior. Requer equipamento específico e equipe treinada para análise dos resultados, podendo ser contratado externamente o serviço ou desenvolvida uma equipe interna.

🎧 Inspeção Ultrassônica

Equipamentos elétricos e eletromecânicos, emitem ruídos na faixa de ultrassom que captados e tratados adequadamente podem dar informações bastante úteis para a manutenção.

Atividade de descargas parciais elevadas, corona ou mau funcionamento de dispositivos com bobinas (contatores, relés, solenoides, etc.) apresentam emissões acústicas bem características e são detectáveis por esse tipo de inspeção.

Para implementação dessa atividade de inspeção é necessário profissionais bem treinados e resiliência para formar expertise e obter os resultados esperados.

Por outro lado, a inspeção ultrassônica não requer abertura de portas e/ou tampas dos equipamentos, pois a onda acústica perpassa os invólucros, sendo uma tarefa segura para os profissionais da manutenção.

Como as outras inspeções, essa também é executada através de rotas e pode ser aplicada para toda as classes de criticidade de equipamentos, pois por exemplo, ao ser realizada num painel elétrico, onde existem gavetas de diversas criticidades, é mais prático e mais rápido varrer toda uma coluna do CCM, do que procurar e identificar cada gaveta por criticidade.

🛢️ Análise de Óleo

Esta técnica se aplica tanto a equipamentos mecânicos como a equipamentos elétricos, através da Análise de Óleo Lubrificante e Análise de Óleo Isolante respectivamente.

Na Análise de Óleo Lubrificante se identifica possíveis desgastes de componentes, peças, etc. dos equipamentos mecânicos, assim como a presença de contaminantes, como na água, fuligem e sílica.

As Análises Físico-químicas objetivam a identificação as condições do lubrificante, a fim de aumentar a vida útil do próprio lubrificante e dos equipamentos. Consta dessa análise os seguintes ensaios:

• Água;
• Aparência;
• Contagem de partículas;
• Densidade;
• Fuligem;
• Índice de viscosidade;
• Número de Acidez Total;
• Odor;
• Ponto de fulgor;
• Viscosidade cinemática.

A análise espectrométrica é fundamental na prevenção de falhas de equipamento, e assim contribui  para prolongar seu ciclo de vida. O objetivo principal é determinar os metais resultantes do desgaste, os contaminantes e os aditivos contidos no fluido lubrificante. Os principais elementos determinados pela espectrometria, são:

• Metais de desgaste – Alumínio, Cobre, Cromo, Chumbo, Estanho, Ferro e Níquel.
• Aditivos – Cálcio, Magnésio, Molibdênio e Zinco.
• Contaminantes – Silício.

Além das análises já citadas anteriormente, o Ensaio de Infravermelho é capaz de medir a oxidação, a nitratação, a sulfatação e o nível de fuligem dos compostos do óleo lubrificante.

A Análise de Óleo Isolante é um meio eficaz de se acompanhar a condição do fluido isolante e também do que ocorre com o equipamento que o contém (transformadores, reatores de potência, etc.). Estão divididas em três categorias: Análise Físico-Química, Análise Cromatográfica dos Gases Dissolvidos (DGA) e Ensaios Especiais.

Análise Físico-Química, tem como objetivo acompanhar o comportamento do Óleo Isolante durante a operação do equipamento e é uma ferramenta importante no diagnóstico e na tomada de decisão da manutenção. Os principais ensaios estão relacionados a seguir:

• Cor;
• Densidade;
• Exame Visual;
• Fator de Potência;
• Número de Acidez (Índice de Neutralização);
• Rigidez Dielétrica;
• Tensão Interfacial;
• Teor de Água.

Através da cromatografia gasosa se determina a concentração qualitativa e quantitativa dos gases dissolvidos no óleo mineral isolante, dentre esses gases temos:

• Gases Combustíveis
  • Acetileno (C₂H₂);
  • Etano (C₂H₆);
  • Etileno (C₂H₄);
  • Hidrogênio (H₂);
  • Metano (CH₄);
  • Monóxido de carbono (CO).

• Gases não Combustíveis
  • Dióxido de carbono (CO₂);
  • Nitrogênio (N₂);
  • Oxigênio (O₂).

O aparecimento de gases em equipamentos elétricos imersos em óleo pode se dar devido ao processo de envelhecimento natural, e/ou em maior quantidade, como resultado de processos de falha incipientes. Operar equipamento sob a condição de defeitos pode causar sérios danos a ele, então é muito importante que se detecte o defeito em fase inicial.

A partir da composição dos gases e da taxa de crescimento com que são formados, pode-se identificar a natureza e a importância dos processos de falha que estão ocorrendo internamente no equipamento, para tanto existem vários métodos de análise suportados por normas.

Ensaios Especais são ensaios complementares que tem como objetivo identificar de forma indireta o envelhecimento e/ou degradação do papel isolante, como também a contaminação do óleo e a sua condição agressiva aos metais.

• Análise Furfuraldeído 2-FAL;
• Análise de Teor PCB – Askarel;
• Contagem de Partículas;
• Análise de Enxofre Corrosivo.

⚡ Testes Elétricos

Os testes elétricos são realizados geralmente durante as intervenções de manutenção preventiva no sistema elétrico para avaliar as condições dos equipamentos no tocante a operacionalidade e prevenção de falhas. Também são bastante úteis para diagnóstico diante de eventos com desligamentos por ação das proteções elétricas. Se aplicam de modo geral a todos os equipamentos elétricos, e se destacam:

• Condutância, Resistência ou Impedância;
• Levantamento de Curva de Saturação;
• Loop Test;
• Medições de Grandezas Elétricas (capacitância, indutância, tensão, corrente, etc.);
• Oscilografia;
• Relação de Transformação;
• Resistência de Isolamento;
• Resistência Ôhmica de Contato;
• Resistência Ôhmica de Enrolamentos;
• Surge Test;
• Tensão Aplicada.

Em função do tipo de teste tradicional e da análise dos resultados encontrados (comparação com o histórico do equipamento), decide-se pela realização de uma intervenção imediata, programada ou até a substituição do equipamento.

Geralmente a frequência dos testes elétricos segue a das manutenções preventivas, podendo ter frequência diferente a depender da política e estratégia de manutenção adotada.

🎮 Testes Operacionais

Esses tipos de testes têm como objetivo verificar a condição operacional do equipamento e identificar as falhas ocultas (hidden failures), ou seja, falhas que só se apresentam quando o equipamento é demandado.

Aplicam-se principalmente a equipamentos de segurança, sistemas de emergência como, Bombas de Incêndio, Geradores de Emergência e sistemas de proteção como, relés, controladores, disjuntores, etc..

Por outro lado, esses testes são muito eficazes durante as intervenções preventivas, pois a realização deles, assegurar-se de que o equipamento vai voltar a operar com todas as suas funcionalidades.

Também são aplicáveis aos equipamentos com redundância, ou seja, um equipamento opera enquanto o outro fica em stand by, então se faz necessário garantir a operacionalidade desse segundo.

Complementando as Técnicas de Manutenção, o próximo artigo tratará de Ensaios Especiais e Monitoramento On-line.

📚  Glossário  📘 

 🔹 2-FAL – 2-furfuraldeído;

🔹 CCM – Centro de Controle de Motores;

🔹 DGA – Dissolved Gas Analysis;

🔹 PCB – Polychlorinated Biphenyls ou Bifenila Policlorada.